Электродуговая сварка

 

Электродуговая сварка

Дуговая сварка является одним из наиболее доступных способов особопрочного соединения металлических деталей. Для выполнения сварочных работ в качестве расходного материала используются электроды (проволочные стержни, рабочая часть которых покрывается специальным составом из порошкового металла, минеральных добавок и связующего вещества).

При дуговой сварке все манипуляции сварщик производит вручную, используя оборудование лишь в качестве источника постоянного, либо переменного тока. Именно поэтому качество сварных швов напрямую зависит от его квалификации. Компания сварочные работы Ростов на Дону укомплектована опытными специалистами, которые выполняют работы строго по технологическому регламенту:
возбуждение сварочной дуги прикосновением торца электрода к поверхности свариваемого металла;
сохранение неизменным оптимального значения длины дуги (0,5ч1,1 D) во все время проведения операции;
плавно-поступательное перемещение электродержателя вдоль соединяемых кромок деталей с учетом скорости плавления и диаметра электрода, силы сварного тока.
Виды сварных швов
В зависимости от длины сварного шва, характеристик соединяемых деталей и планируемой нагрузки на готовое изделие применяются различные схемы сварочных соединений. Компания сварочные работы Ростов на Дону использует в своей практике следующие технологические приемы:
Наименование
Наиболее частое применение
Краткая характеристика методики выполнения

Прямой шов «навпроход»
Используются при небольшой величине свариваемого шва (до 250 мм)
Выполняется непрерывным движением в одном направлении, от начала до конца

Двухходовой
При средней длине сварного соединения (250-1000 мм)
Проводится в два этапа, от условной точки середины соединяемых деталей, в противоположных направлениях, к краям

Обратноступенчатый
При значительной длине выполняемого прохода
Соединение мысленно делится на несколько коротких участков, при этом движение электрода на каждом отрезке осуществляется в противоположном направлении, от дальней точки к исходной. Конец каждого предыдущего участка служит началом последующего

«Горкой»
При требовании особопрочного соединения деталей из металла большой толщины. Компания сварочные работы ростов на Дону рекомендует использование подобной методики при угрозе возникновения горячих или холодных трещин
Реализуется в несколько этапов. В первую очередь в середине рабочего участка выполняется короткий шов по типу обратного. Следующий сварной слой накладывается поверх выполненного, протяженностью в два раза больше и перекрытием концов предыдущего на 250±50 мм. Третий этап выполняется аналогично второму. Финишные движения сварщика заделывают концы предыдущего шва с двух сторон. Каждый проход исполняется после удаления шлака, по неостывшему предыдущему, со смещением начала каждой ступени на 20-30 мм

Каскадный
При повышенных требованиях к прочности конструкции и использовании металла толщиной 20±5 мм
Выполняется по сложной каскадной траектории Ввиду сложности технологии ( ограничение по времени) чаще всего осуществляется сразу двумя специалистами одновременно

«В лодочку»
При выполнении угловых стыков
Характеризуется применением технологии использования вертикального электрода по схеме
http://taina-svarki.ru/images/svarka-uglovyh-shvov.jpg

Методика окончания сварного шва
При проведении сварных работ важнейшей финишной операцией является заваривание кратера. Кратер — резкое снижение толщины выполненных сварочных стыков, углубление, образовавшееся при неверно выполненном обрыве электродной дуги. Наличие кратера предрасполагает к образованию трещин из-за формирования зоны усадочной рыхлости в данной точке. Во избежание данных дефектов, компания сварочные работы Ростов на Дону рекомендует использование одного из следующих способов:
прекратив движение электрода, удлинять дугу до обрыва. При этом кратер заполняется расплавом электродного металла;
отвести кратер в сторону, на основной металл. Допускается в случае использования низкоуглеродистого сырья, с последующим заплавлением кратера и его зачисткой абразивом. Категорически запрещено при применении хромистых сталей и материала, склонного к образованию закалочных структур. В этом случае подобное завершение чревато образованию подрезов и, в дальнейшем, трещин;
вывести кратер на приставную (выводную) планку, с последующим удалением ее кислородной резкой после окончания работ. Этот способ является наиболее прогрессивным, хотя и довольно трудозатратен.
Следует отметить, что использование современного оборудования, с возможностью вести окончание процесса на пониженном токе позволяет полностью избежать данного дефекта.